進氣歧管是汽車動力系統的主要部件之一，一般位于發動機室內的中央位置，是一種形狀復雜的中空部件。進氣歧管的基本功能是將汽油和空氣按一定比例混合材“混合氣”，分配到發動機的各氣缸中，使燃氣充分燃燒。進氣歧管的工作環境要求材料具有以下性能：在-40~150℃范圍的耐熱性、耐熱老化、耐燃油、耐各種潤滑油、耐化學品腐蝕性、耐落錘沖擊性、振動和音頻衰減性，另外材料還應密度小、翹曲小、成型容易。傳統材料為鑄鋁，雖然能夠滿足上述性能要求，但由于材料本身密度大、且鑄鋁的工藝性能要求具有一定的壁厚，所有重量較大。因此成為了發動機塑料化減重的首要對象。塑料進氣歧管和鋁制進氣歧管相比較，具有以下優點：輕量化（減輕40%），零件的數量減少（實現整體化），發動機性能的提高（由于管內表面的平滑性、低的熱傳導系數而傳吸入空氣的溫度降低）等。

   目前塑料進氣歧管的材料主要使用尼龍（PA）加玻纖。這是因為PA材料具有較好的機械性能、韌性、自潤滑性、耐磨性、耐化學品性、耐化學品性、氣體阻隔性、耐油性，而且還具有無毒、易著色等優點。PA66和PA6在復合樹脂進氣歧管中是常用的材料。PA6彈性優良、耐磨、強度高、熔點高、摩擦系數小、自潤滑性好、耐沖擊、延伸率高、易加工且生產成本低。但PA材料作為工程塑料，其最大的缺點是吸水性較大，從而導致制品尺寸和性能的變化。不過，通過化學和物理改性，可克服其缺點。如在PA材料中添加玻纖，可以使其主要性能得到極大的提高，如30%玻纖增強PA6，拉伸強度增加了約1.2倍，拉伸模量增加了約2倍，懸臂梁沖擊增加了約1.4倍，高負荷熱變形溫度提高了150℃，成型收縮率降低50%。制品精度、尺寸穩定性等均有很大的提高。